Строительство заводов. Краткий обзор заводов производителей автобусов

Строительство завода – сложный многоступенчатый процесс, одним из первых этапов которого является выбор соответствующих технологий.

Решение принимается с учетом следующих факторов:

• необходимый объем выпускаемой продукции;
• возможности размещения производственных площадей на предполагаемой для строительства площадке (достаточные размеры, энергетические ресурсы, удобные подъезды, наличие коммуникаций и т.д.);
• наличие квалифицированного персонала;
• возможность кооперации со смежными предприятиями.

Исходя из перечисленных данных, идет подбор технологических цепочек и выстраивание общей картины производственных и складских мощностей.

Строительство заводов различных отраслей производства, включая строительство заводов по производству автобусов, автомобилей и других транспортных средств, – одно из направлений работы М-ИНЖИНИРИНГ.

На первом этапе сотрудничества наши специалисты совместно с представителями заказчика проводят комплекс предпроектных работ, помогая определить наиболее оптимальный путь реализации проекта.

Еще до начала проектирования мы готовы предоставить краткий обзор аналогичных предприятий, организовать экскурсии на действующие производства и переговоры с поставщиками оборудования. Это позволяет более четко сформировать техническое задание на проектирование с учетом пожеланий заказчика.

Рассмотрим пример краткого обзора показателей заводов по выпуску автобусов, который поможет выявить близкие по мощностям и технологиям производства и запустить процессы детальной проработки предприятий.

MAN Truck & Bus AG (Ankara). Германия

1. Цех сборки каркаса. На участке каркасов заготовки проходят обработку на линии из 14 зон. Затем на готовый остов крепят боковины и отправляют на финишную подготовку к оцинковке. Каркас сваривают вручную с использованием специальной оснастки. В специальном кондукторе производится формирование крыши, боковины и днища, которые в результате образуют единый остов. Контроль каркаса в 700 точках с точностью до 0,001 мм производится в 3D-лаборатории с использованием лазерного оборудования. Допустимое отклонение – 0,05%.
2. Цех антикоррозийной обработки. В цеху площадью 10000 м² установлены 11 гальванических ванн емкостью 300 м³. При помощи 12-тонного крана каркасы последовательно «купают» в каждой из них, после чего на линии катафореза наносят стойкое покрытие в 25 микрон. Автоматизация техпроцесса позволяет «искупать» 16 каркасов в сутки. Максимально за год катафорез могут пройти 2000 кузовов. Обработанный каркас проходит 60-минутную сушку при температуре 230 градусов.
3. Покрасочный цех. Обработка герметиками и направление в окрасочную камеру. Автоматизированный процесс полностью управляется компьютерами. Покраска одного кузова занимает 2-4 часа и зависит от величины кузова и состава эмали.
4. Цех окончательной сборки. Полная сборка и комплектация каркаса происходит по двум линиям конвейера. Сборка проводится вручную при помощи многочисленного специнструмента. Так, вклейка больших ветровых стекол происходит с помощью робота-манипулятора под контролем сборщиков.
5. Контроль токсичности, тормозной системы, герметичности кузова и обязательный тестовый пробег в 80 км

Производство автобусов длиной от 7,5 до 15 метров с количеством мест для пассажиров от 32 до 59

Mercedes-Benz (Hoşdere). Германия

1. Кузовной цех. Предназначен для соединения переднего, среднего и заднего сегментов, передней и задней рамы автобуса каркаса. Для этого трубы и листы металла рамы устанавливают в специальные кондукторы и по нарастающей приваривают к конструкции. Цех включает в себя: 2 сварочных робота, 86 станков с ЧПУ, 449 сборочных приспособлений, 37 сегментов устройств, машины для вырезания и пробивания отверстий, машины для сгибания, гидравлические прессы. Максимальная точность металлических элементов достигается использованием лазера при нарезке.
2. Малярный цех. Для покрытия всех деталей непревзойденной антикоррозионной защитой каркас весом около 4 тонн располагают на стальном столе, поворачивают на 90°, наносят цинк-фосфатное покрытие и производят катодный электрофорез. Затем при помощи покрасочного пистолета специалистами наносят верхний слой с возможностью выбора из 450 цветов и градиентной цветовой окраски. Сушка верхнего слоя производится при температуре объекта около 60-90°С.
3. Цех окончательной сборки. Монтажные работы производятся на U-образной линии сборки. 34 станции расположены на четырех производственных островках для сборки на внутренней стороне линии, что обеспечивает быструю и своевременную подачу комплектующих.

Производство автобусов длиной от 7,35 до 18,54 метров с количеством мест для пассажиров от 10 до 55

Scania (Södertälje). Швеция

1. Кузовной цех. Корпус изготавливается в 4 стадии. Различные типы труб свариваются вместе, образуя стенки и крышу корпуса.
2. Цех покраски. Собранный корпус отправляется на покраску. Окрашивание вручную позволяет избежать ржавчины. Окрашенный каркас высушивают.
3. Сборочный цех шасси
4. Цех окончательной сборки:

• Установка корпуса на шасси, выравнивание;
• Прокладка и подключение всех кабелей;
• Установка напольного покрытия;
• Установка топливного бака (компания разработала топливный бак и разместила возле багажника, чтобы избежать пожара);
• Установка пластмассовых деталей и напольных покрытий (коврики раскладываются);
• Установка окон и внутренней камеры хранения багажа;
• Установка отделки интерьера;
• Установка сидений;
• Настройка электронных систем.

Производство автобусов длиной от 12 до 15 метров с количеством мест для пассажиров от 25 до 57

Iveco Bus (Vysoké mýto). Италия

1. Кузовной цех. Порядка 50% сварки выполняется вручную. Роботы используются для сложной внутренней сварки боковых панелей.
2. Цех покраски. Порядка 60% каркаса оцинкованы. Перед покраской каркас погружают на 25 минут в катафорезную ванну. Объём ванны в 300м³ позволяет принять одновременно два транспортных средства. Процесс дальнейшей покраски полностью роботизирован.
   Собранный корпус отправляется на покраску. Конструкция окрашивается вручную, чтобы избежать ржавчины. Окрашенный каркас высушивают.
3. Сборочный цех шасси
4. Цех окончательной сборки
5. Процесс установки стекол роботизирован, что увеличивает точность установки, уменьшает вероятность повреждения готовых элементов, а значит повышает качество выпускаемой продукции. Остальные завершающие работы проводятся вручную.

Производство автобусов длиной от 7 до 18 метров с количеством мест для пассажиров от 18 до 59

Golden Dragon Bus. Китай

В производстве применены уникальные технологии:

• Полный катодный электрофорез — высокотехнологичный способ защиты от коррозии (высокая, лабораторно доказанная устойчивость к агрессивным погодным условиям, таким как повышенная влажность, жара, воздействие солей. Катодный электрофорез может применяться как основное покрытие, но чаще используется как первичное антикоррозийное покрытие с последующим нанесением декоративного покрытия, например краски);
• Монокок – цельный несущий корпус. Облегчает общий вес конструкции, уменьшает расход топлива, уменьшает загрязнение окружающей среды.

1. Сборочный цех кузовов
2. Цех покраски
3. Сборочный цех шасси
4. Станция выравнивания колёс
5. Цех окончательной сборки

Производство автобусов длиной от 4,8 до 18 метров с количеством мест для пассажиров от 5 до 66

Yutong Bus. Китай

1. Сборочный цех кузовов
2. Цех покраски
3. Сборочный цех шасси
4. Цех окончательной сборки

В производстве применены уникальные технологии:

• Полный катодный электрофорез.
• Система термического управления двигателем, разработанная компанией Ютун самостоятельно, сокращает потребление топлива на 5-10%, одновременно снижая трения в двигателе и сокращая выброс вредных газов.
• Технология Rectrl (собственное изобретение компании Ютун) было создано, чтобы воплотить в жизнь комбинацию электроники и интеллекта, что позволило значительно повысить эффективность и сократить потребление топлива на 30%.

Производство автобусов длиной от 5 до 25 метров с количеством мест для пассажиров от 20 до 59

King Long. Китай

1. Сборочный цех кузовов. Сварка каркаса и боковин, проверка геометрии кузова, гальваническая ванна;
2. Сборочный цех основных узлов. Установка двигателя, рулевого управления и колес;
3. Цех покраски. Шпатлевка, покраска из пульверизатора, сушка при температуре 85 градусов;
4. Цех окончательной сборки

Производство автобусов длиной от 4,8 до 18 метров с количеством мест для пассажиров от 25 до 75

Higer. Сучжоу, Китай

1. Волоконно-оптическая лазерная резка
2. Оборудование для сварки с помощью робота (обеспечивающее более высокую точность в процессе сварки и повышение качества и производительности)
3. Линия катодного электростатического покрытия

Пять основных шагов включают предварительную очистку, предварительную обработку поверхностей, электростатическое покрытие, сушку и охлаждение.

Благодаря технологии катодного электростатического покрытия объем производства компании Хайгер достиг порядка 35000 единиц в год (50 серий и более 300 моделей).

Hyundai Motor (Сheongju). Корея

1. Цех штамповки. Включает две производственные линии: заготовительную и штамповочную. На первой металл раскатывается, выравнивается, очищается, а затем из него производится вырубка заготовок, которые поступают на линию штамповки. Последняя включает в себя четыре механических пресса. Первый пресс, самый мощный, вытягивает заготовки, придавая им объемную форму. Три остальных пресса последовательно завершают обработку кузовных деталей, обрезая излишки металла, вырубая отверстия и подгибая края.
2. Цех сварки. Здесь из деталей кузова собирается его каркас Цех сварки состоит из двух уровней. На нижнем уровне производится непосредственно сварка, а на верхнем установлена монорельсовая транспортная система (EMS), подающая кузовные детали к месту сварки. Все процессы максимально автоматизированы. Основные сварочные работы в цехе сварки выполняют роботы, что обеспечивает максимальную точность всех операций.
3. Цех окраски. Кузов, поступивший из цеха сварки, очищается, затем методом электроосаждения на него наносится защитное антикоррозионное покрытие и выполняется грунтование поверхности. После этого на кузов наносится основной слой краски и лак. После каждого этапа кузов автомобиля проходит сушку в специальных камерах.
4. Цех сборки. Соединение всех компонентов, установка двигателя, шасси, деталей внутренней отделки и т.п.

Производство автобусов длиной от 6 до 12 метров с количеством мест для пассажиров от 6 до 45

Волгабас. РФ. Новый завод планировался к запуску летом 2017 года.

1 очередь

• Объем инвестиций: 3,5 млрд. руб.
• Сотрудники: 350 человек
• Производительность: 2500 автобусов/год

2 очередь

• Объем инвестиций: 3,0 млрд. руб.
• Сотрудники: 350 человек
• Производительность: 5000 автобусов/год
• Площадь цехов в м²:
  — Кузовной и цех шасси: 12 960
  — Склад: 9 504
  — Транспортная галерея, 2 этажа: 5 280 АБК: 3 160
  — Сборочный цех 2: 7 344 + 24 192
  — Цех покраски: 4320

Волгабас. РФ

Приглашаются работники по девяти специальностям: сварщик, наладчики и операторы станков с ЧПУ, комплектовщики, кладовщик, контролер ОТК, слесари, инженеры и менеджер по персоналу. Всего более 700 человек.

Сводная таблица

Если брать в расчет крупно-узловую сборку при относительно небольшой площади (до 40 000 м²), мы можем наблюдать большой разброс производительности от 500 шт. на российском заводе до 35 000 шт. в Китае.

Подобный анализ специалисты «М-ИНЖИНИРИНГ» могут провести по заводам любой отрасли, что позволит вам яснее увидеть картину вашего будущего производства и более четко определить свои требования.

Работа в тесном сотрудничестве позволяет нам сэкономить время и вложения, предусмотрев все нюансы будущего производства.

Преимущества ГК «М-ИНЖИНИРИНГ»

Строительство заводов в Санкт-Петербурге и других городах — основное направление нашей деятельности.

Мы специализируемся на проектировании, строительстве и оснащении заводов, а также самостоятельно поставляем все необходимые материалы, гарантируя их качество.

Штат М-ИНЖИНИРИНГ сформирован из высококлассных специалистов, которых отличает большой опыт работы в подобных проектах и доскональное знание специфики производственных процессов. Долговечность возведенных строений обеспечивает использование высококачественных материалов от надежных проверенных производителей и поставщиков.

Строительство завода в СПб под ключ от М-ИНЖИНИРИНГ – это:

• квалифицированные сотрудники,
• серьёзный опыт,
• современные технологии,
• качественные материалы.

Предложение М-ИНЖИНИРИНГ

М-ИНЖИНИРИНГ готова осуществить весь комплекс работ по проектированию и строительству вашего завода!

Задать все интересующие вопросы и договориться о сотрудничестве вы можете по телефону 8-800-333-02-29 (звонок бесплатный из всех регионов РФ).

Нам доверяют